La Tecnología del KDV
El Proceso y sus Ventajas
Nuestro Medio Ambiente
..en el que nosotros vivimos hoy, con 350ppm Co2, se desarrolló en nuestra tierra por un ambiente enemigo con 200.000ppm Co2. Con eso la tierra tenía que desechar cantidades inmensas de materia orgánica y muerta en los océanos. La temperatura era entre 14 – 19 °C y ningunos de los procesos de desecho como pirolisis, gasificación, quemadura o la fermentación con alcohol eran posibles.
Sin embargo la tierra era capaz de realizar esta misión sin producir contaminantes como NO2, Dioxina, etc. El desecho paso bajo un vacío en el mar bajo la influencia de catalizadores.
El producto era y es Petróleo.
El Proceso de KDV
…esta patente esta protegida mundialmente por la compañía Alphakat y puede copiar este proceso en pocos minutos. Pero solo es posible, si una pirolisis con su formación de coque y metano seguro, esta excluido. Eso solo se realiza, si en ningún lugar del transformador, las temperaturas no pasan por encima de los 350 – 400 °C. Eso no se puede lograr con todos las sistemas con calefacción por razón del transporte térmico. La lubricación garantiza una planta sin impurificación y trabajando continua, la cual copia el proceso del petróleo en forma de producción Diesel.
La Lubricación sin Presión
…significa: proceso de fermentación por lubricación con catalizador. Es un proceso con cual se puede producir energía almacenable en forma de:
- Diesel
- Abono no contaminante!
Ventajas: No tiene ningún contacto con el aire y las partes quemables se transforman en combustibles líquidos y almacenables. Los polutantes atmosféricos, que se producen con los otros procesos, se evitan completamente.
El estado de la técnica de hoy y sus desventajas
1. Quemadura Producción de dioxinas, No2, etc. Es material cancerígeno.
2. Pirolisis Proceso con la emisión mas alta de dioxinas, fermentación del material Input en casi 90% de coque y gas.
3. Gasificación Además de la producción de dioxinas y la impurificación de la planta por la elaboración de resina, resulta un rendimiento extremamente bajo.
El área de aplicación
La planta estándar del tipo KDV 500 (para un mínimo de 500 l/h Diesel) se ha optimizado económicamente para materiales diferentes de la forma biológica o mineral. Así resultan las siguientes áreas de aplicación, en cual se puede procesar basura y residuos en forma liquida y dura de una manera descentralizada y tecnológicamente eficiente.
- Plásticos de todos los tipos, incl. de los partes del PVC
- Goma y gomas de carro
- Aceite residual, ceras y grasas de todos los tipos, incl. aceites de transformadores y aceite de hidráulicas
- Basura de la agricultura, basura de los animales y alimentos podridos
- Basura de los hospitales, esterilizados, deshidratados y secos
- Todos los residuos de la refinería, betunes, brea etc.
El proceso de KDV tiene la eficiencia energética más alta.
Proceso |
Eficiencia Energetica |
Beneficio (t Petroleo/ha/a) |
Petroleo
Equivalente |
RME (Diesel)
(hecho de colza, metilo y éster) |
45% - 54% |
1,3 |
100% |
F-T Diesel
(hecho de madera) |
40% - 47% |
1,7 |
|
Methanol |
40% - 55% |
2,0 |
154% |
Ethanol |
33% - 50% |
2,2 |
169% |
KDV-Diesel |
70% - 75% |
5,9 |
454% |
En vez de quemar residuos con medidas tecnológicas muy costosas y con alimentación de energía (calor y combustible) y además con producción de emisión de CO2, el proceso de KDV facilita una completa transformación de los residuos (= material de valor) en Diesel de muy alta calidad.
El producto final tiene una muy buena calidad y se puede usar como combustible de carros o gasoil de calefacción y, por esa razón, se vende excelente.
Por el alto grado de rendimiento de la planta (~ 80%) el proceso tiene un balance positivo, es energéticamente autárquico y casi sin emisiones (solo emisión de los motores y emisión térmica).
Serie y ligadura del proceso en el proceso de KDV
- Aceptación del plástico por el depósito con el dispensador fino.
- Entrada del material por esclusas manejadas con baja presión.
- Precalentamiento del material por aprovechamiento de las emisiones del generador de la electricidad (de la Pos. 14).
- Proceso de emulsión del material.
- Regulación del nivel por el depósito que conserva el nivel.
- Despolimerización y eliminación de los residuos por alimentación de energía de fricción, catalizador y cal en el material emulsionado y precalentado por:
6.1 El depósito para pre mezclar antes de la turbina especial de Alphakat
6.2 La instalación para dosificar y alimentar para el catalizador y cal
6.3 Bombas de elevar y con eso la circulación se produce en estado liquido
- Separación según el principio centrifuga.
7.1 Fracción de Diesel en la caldera de diesel.
7.2 Residuos en el depósito bajo la caldera.
- Condensación por un condensador para:
8.1 Humo de Diesel
8.2 Humo de Agua. Resto del humo de Diesel en la pipa aspirando aire del generador de la electricidad (mira Pos. 14)
- Condensación por condensador:
9.1 Diesel en el tanque del producto (Pos. 14)
9.2 Agua destilada en el depósito de agua o sea canal de las aguas residuales
- Distribución de los residuos por el tornillo sin fin de distribución, que prensa en la fase liquida, cual se va a alimentar al proceso de la entrada del material (Pos. 2)
- Secado de los residuos por el tornillo sin fin del secado con la ayuda de una parte del calor perdido del generador (Pos. 14.2)
- Transmisión de los residuos a contenedores preparados (Pos. 12.a)
- Alojamiento del producto después de la condensación en depósitos Diesel.
- Sostenimiento energético autárquico del KDV por propia producción de Diesel sobre un generador eléctrico. Energía eléctrica para Pos. 1, 2, 4, 6.2, 6.3, 10, 12, 15. Calor perdido para Pos. 3, 8, 11. Uso del resto del humo de Diesel de la Pos. 8.3. Emisiones del motor de Diesel a la atmósfera.
- Vacío en el sistema completo de la tubería por una bomba de vacío
- Recogida del agua para el agua destilada originado de la Pos. 9.2
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www.alphakat.de
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